1月7日，随着一台崭新的全新BMW X3从华晨宝马铁西工厂里达厂区总装车间的最终装配线缓缓驶离，标志着这款最具驾驶乐趣的豪华中型SAV正式在华量产。据悉，为了更加契合中国消费者需求，在最新一代BMW操作系统中，70%的功能专为中国市场定制。不仅新车轴距首次加长，操控性能也全面升级。
每一款X3下线都“躲不开”严苛测试
作为BMW X家族代表性车型之一，BMW X3自2003年开创豪华中型运动型多功能车（SAV）细分市场以来，全球圈粉超350万用户，中国更是其全球最大的单一市场。2018年，X3开始在大东工厂投产，如今，全新BMW X3在BMW iFACTORY战略的最佳展示窗口——里达厂区下线。
“机械素质高”是Bimmer对BMW纯粹驾趣的解读。据悉，为确保全新BMW X3的的驾驶乐趣，全新BMW X3下下线前要“过三关斩六将”。其中，宝马总装车间不仅完成车辆装配工作，还将在交付客户前对车辆进行大量科学、严苛的动态检测。
全新BMW X3下线的第一关卡，将面对转毂测试工位全自动检测。车速飙升至150公里/小时，精准校验动力总成相关电子电气系统与ABS的检测与标定，确保车辆速度准确及制动安全。随后是路试，车辆先经波形路“松松筋骨”，释放各零部件之间的应力，让车辆以“完全体”的状态应对随后严苛路试项目，这也是确保驾趣的关键。用于路试的长路试跑道依据宝马集团的统一规范建设，采用模块化布局，标准细致严苛。2.5公里的长路试跑道，井盖、沥青补丁、八字回旋等12种路段充分校验车辆的动态表现。根据经验积累，宝马对每一测试路段行驶速度提出严格要求，而且同批次车辆还需在早、中、晚三个时段的不同环境温度下进行路试，确保产品符合宝马严苛的质量标准。当室外难以满足测试条件时，总装车间内同标准短路试跑道接力，确保每辆车完成动态检测方才交付用户。
以AI与数字化“监控”每一个零件
在设计上，全新BMW X3汲取现代极简主义精髓——“少即是多”，以“Monolithic”单体化建筑设计概念为灵感，车身型面如原石切割一般。精准的曲面也对零部件冲压、连接精度和涂装质量等提出很高的挑战。
这难不倒宝马在车身材质、工程制造方面的硬实力。如针对全新BMW X3如被利刃切削的外扩轮拱，车身车间首次应用了分段式卷边工艺，不仅不增重，还为白车身轮拱边缘带来更高强度，且使电泳层在该区域附着更好、防腐性能更出色。卷边过程中照相机实时监测，根据板材厚度和实时形变情况，纠正卷边滚轮的位置，塑造原石切割的整体式车身，进而优化风阻，驾趣满格。
智能化是华晨宝马沈阳生产基地的最大特点，AI和数字化技术被广泛使用，目前已上线约100项AI应用。AI使实时流程监控和即时数据分析成为日常。在全新BMW X3的诞生地，更采用了行业首创的AI智能质检系统，监测冲压车间零部件的生产质量。“永不疲劳”的AI智能质检系统由宝马自主研发，不仅能跟踪检验生产线上每个零件，而且数据分析速度极快，仅需0.01秒就能完成冲压过程单张影像数据资料的分析，检测准确率也可逐步无限接近100%，确保零部件以最佳状态进入下一道工序。
尤其是为将设计巧思精准呈现，沈阳生产基地采用自动光学检测设备（AOI）机器人对每辆车的漆面拍摄超10万张照片，并以0.01毫米的检测精度识别杂质、纤维、划痕等微小工艺瑕疵，从而让缺陷无处遁形；专业的数字化扫描设备如同“火眼金睛”，从车漆的一致性、均匀性、延展性及光泽性等多维度进行“360度无死角立体式”实验测试，严格执行宝马全球统一的色漆色值标准。
不仅如此，位于辽宁沈阳的宝马生产基地，不仅担负着每年BMW品牌全球近三分之一的生产任务，连续7年成为由工业和信息化部评选的“国家级绿色工厂”称号。也遵循BMW iFACTORY生产战略，通过更加环保的方式和工艺为用户打造豪华出行体验。例如，新车采用创新发泡材料，降噪能力提升45%，且生产过程中的VOC（有机挥发物）下降75%，气味减少50%，对产线员工、客户健康和环境都更加友好。
