上证报中国证券网讯 12月1日，随着一条实心轮胎的正式下线，总投资达3亿元的贵州轮胎新建130万套实心轮胎智能制造项目开始顺利生产，这标志着我国轮胎制造业在智能化、高效率生产方面迈出了坚实的一步。

　　66年前的春天，一条用土法上马试制出的7.50-16的斜交汽车轮胎下线，结束了贵州不能生产新胎的历史，从此，“前进”的名字出现在贵州大地。

　　经历了一个多甲子的沧桑巨变，贵州轮胎蝶变转身，前进的步伐从未停止，从土法制造到数字化、智能化、高端化、绿色化的智能制造，从贵州大山走向神州大地，从中国驶向世界，迈上了高质量发展的新里程。

　　“路虽难，行则将至；事虽难，做则必成；漫漫长路，必见曙光。”回顾贵州轮胎发展的过程，公司副总经理、董事会秘书蒋大坤感慨地说。

　　打造智能工厂

　　“新质生产力，代表着一种前进的方向，对贵州轮胎的要求来说，就是提高产品的品质、提高工厂的生产效率。”蒋大坤告诉记者，以公司的载重子午胎分公司（扎佐三期）为例，公司老厂在搬迁前年产能是210万条，用工人数超过1400人，现在320万条的年产能，用工人数不到900人。

　　生产效率的巨大变化，来自贵州轮胎数字化转型顶层设计方案的实施落地。该方案明确了两化融合发展重点及目标，积极开展两化融合对标，建立信息安全管理体系，以物联网为基础，建立智能制造和数字化运营管理体系，致力于打造行业领先的数字工厂。

　　贵州轮胎扎佐三期项目车间，采用了5G、物联网、RFID等先进技术与设备，通过计划拉动与物流推式相结合，全面建成智能化、自动化的智能工厂，相比传统生产线，该工厂的生产效率和产品良品率均大幅提升，单位产品能耗大幅下降，并入选工业和信息化部等部委联合公布的2023年度重点行业能效“领跑者”企业名单。

　　2021年2月，“贵州轮胎5G轮胎制造工厂”作为贵州省首个5G全连接工厂完成验收投产。走进用智能制造替代传统生产的第三期5G全连接工厂，空地一体的自动化物流调度、智能化立库、智能摄像头、5G基站，有序布局在整洁、智能、高效的生产车间，一切井然有序。

　　在载重子午胎分公司车间，堆垛机从胚胎立库取出胚胎，确保物料先进先出，所有运输通过空中EMS小车完成，减少地面空间占用，提升空间利用效率，胚胎硫化进灶及出灶均通过机械臂完成，实现无人化操作。

　　“正在运转的机械式抓手，我们称为智能关节机器人。”蒋大坤不时介绍，“不要小看这道工序，贵州轮胎结合了行业领先的设备布局和工艺流程，将从前6道工序进行了一体化整合。”

　　蒋大坤说，目前，公司不少车间已经实现了“黑灯工厂”，全靠机器人来运作。项目对标国际先进水平，应用世界领先的智能化轮胎制造设备和全过程自动化物流系统，实现了传统制造向数据驱动制造模式的转型升级。

　　目前，贵州轮胎已基本完成了数字化改造，正处于数字化向智能化转型发展的关键阶段，有条件采用AI算法、大模型及人工智能实施“数据要素×工业制造”行动计划。

　　蒋大坤说，下一步，公司要以精益生产为基础、以多年沉淀的信息化和自动化系统为基石，深挖数据集成运用。借助大数据、人工智能等先进算法，将各领域的数据归集关联分析，形成各项业务的原始推动力。

　　填补技术空白

　　谈及贵州轮胎的发展历史，蒋大坤介绍说，自创立以来，贵州轮胎主要经理了四个阶段。首先是艰苦创业阶段。1958年初，贵州轮胎的前身——贵州橡胶总厂成立，同年公司试制出第一条斜交汽车轮胎，结束了贵州不能生产新胎的历史。1965年，贵州橡胶总厂与上海大中华橡胶厂内迁部分合并扩建，次年更名为贵州轮胎厂。1977年，贵州轮胎厂建成生产规模为6000套/年的工程胎车间，并于同年成功研制18.00-25工程轮胎，揭开了贵州轮胎厂大胎生产的序幕。

　　其次是改革开放阶段。1982年公司生产规模扩大到8000套/年。1992年贵阳农药机械厂并入，同年公司轮胎产量突破60万套大关，提前三年基本完成第一个十年规划。1993年公司生产出第一条半钢子午线轮胎。1994年公司工程胎产量位列全国第一，且出口量、配套量均居全国首位，轮胎生产能力达到120万套/年。

　　第三是改制上市阶段。1996年，贵州轮胎在深圳证券交易所挂牌上市，揭开了发展史上新的一页。2005年公司自主研发的第一条工程子午线轮胎顺利下线。2007年公司第一条规格为27.00-49的前进牌巨型轮胎诞生。2014年公司农业机械子午线轮胎生产线正式投产，同年启动异地整体搬迁，至2017年末公司主要产能搬迁工作完成。

　　第四是国际化发展阶段。2018年公司成立“贵州前进轮胎投资有限责任公司”，并作为投资主体实施越南年产120万条全钢子午胎项目。2021年9月，公司全钢三期项目搬迁全部达产，同年公司宣布越南公司将实施年产95万条高性能全钢子午线轮胎项目（即越南二期）。

　　蒋大坤介绍，贵州轮胎作为国内少数具有巨胎生产能力的企业之一，在对标国际巨头产品性能，持续对已有产品性能改进的基础上，新开发并投放市场30.00R51规格产品。另外，完全自主知识产权开发的巨型轮胎46/90R57规格在上半年顺利下线，填补了公司57寸巨胎空白。

　　在传承1958年建厂以来的技术“基因”基础上，贵州轮胎积极洞察市场需求，坚持以创新为引领，高度重视创新资源积累、新技术开发和新技术引进，激发产品研发活力，不断探索并精进技术，为夯实产品及生产制造全过程拥有更多的自主知识产权打下坚实的基础。

　　据介绍，贵州轮胎已掌握处于国内先进水平的轮胎研发、设计和生产关键技术，近3年主持和参与制定国家标准39项、行业标准5项；自主研发并处于有效期的技术专利共219项（其中发明专利17项（含美国专利1项）、实用新型专利61项、外观设计专利141项），主导产品的关键技术掌握率达100%，完全使用自有技术生产。

　　驶向国际市场

　　11月25日，前进轮胎（越南）“年产600万条半钢子午线轮胎智能制造项目”Ⅱ标段工程正式开工。该项目是贵州轮胎在越南建设的三期项目，总投资16.4亿元，建成投产后，可年产600万条半钢子午线轮胎，预计可实现年均新增销售收入13.67亿元。

　　据了解，目前，贵州轮胎越南一期年产120万条全钢胎项目已经满产。二期年产90万条高性能全钢胎项目，也处于满产满销状态。越南三期项目规划生产乘用车轮胎，开辟除商用轮胎领域以外新的赛道，市场定位欧美等发达国家和地区。

　　蒋大坤介绍，贵州轮胎自2017年开始谋划海外建厂，2019年12月，公司正式启动海外工厂建设，2021年4月，越南工厂第一条轮胎成功下线，2022年6月底达到设计产能。

　　“越南工厂建成投产后，突破了公司一直以来原材料和销售‘两头在外’带来的瓶颈，成为出口和利润增长的有力支撑，同时为当地解决1000余人的就业。” 蒋大坤说。

　　“出海”首战告捷，与我国轮胎产业的不断发展紧密关联。蒋大坤说，国产轮胎市场以优异的性价比，不断赢得更多市场份额，背后关键的原因在于，轮胎企业积极投身转型升级的浪潮并取得明显的成绩，带动产业链的整体竞争力。

　　坚持国内国外两个市场“齐头并进”的战略，贵州轮胎积极推进海外本土化策略，除北美销售公司外，还设立了俄罗斯销售公司、欧洲荷兰销售公司等海外公司，出口市场覆盖140多个国家和地区，进一步提升了海外市场收入占比，增强了市场抗风险能力。

　　蒋大坤表示，成功“出海”，要依靠一系列技术、管理、数字化等手段支撑。一是走技术型路线，实施科技创新，持续加大研发投入，紧盯市场需求优化调整产品结构，每个细分领域都有拳头产品，抗风险能力增强，产品竞争力不断提升；二是设备的自动化、数字化水平有了很大改善，公司投入大量资金对设备进行改造升级，生产效率大幅提升，产品品质更加稳定，损耗降低，占用减少，成本得到有效控制；三是机制创新，公司为各专业领域提供了形式多样的创新平台，实施有效的激励。（李子健）